Fehler orten und den Betrieb optimieren

 

 

Es wird nicht immer nur gestritten - manchmal will man die Anlage einfach nur dem aktuellen Stand der Technik anpassen, Fehler beseitigen und die Betriebsführung optimieren.

Der Aufwand hierfür ist skalierbar: Eine analytische Bestandsaufnahme kann bisweilen schon Hinweise auf das weitere Vorgehen für die eigenen Fachkräfte geben.

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Die Vorgehensweise:

  • Methodische Eingrenzung des Suchraums
  • Ortung des Fehlers in den Koordinaten Anlagenraum, Zeit und Wirkungsspektrum.
  • Entwicklung einer Strategie und die Beseitigung durchführen
  • Welche Maßnahmen sind bereits zur Fehlervermeidung getroffen worden?

Eine kurze Selbstdarstellung zu diesem Thema als PDF-Datei finden Sie hier.

 

Fehlerquellen “abklopfen”:

  • Technische Mängel oder Alterung der Geräte wie Bauteileausfall oder Kontaktabbrand.
  • Fehlerhafte Montage oder Verdrahtung.
  • Fehler in der Software, die erst bei „ungünstigen“ Betriebszuständen auftreten.
  • Bedienungsfehler, (auch aus Vertrauensverlust in die Steuerung).
  • Fehlerhafte oder missverständliche Dokumentation.

Oft treten Fehler in gemischter Form auf: Ein Gerätefehler wird von der Software nicht verarbeitet oder: eine schlechte Betriebsanleitung veranlasst das Personal zu Eingaben, die die Software gar nicht „verkraftet“.

Meine Spezialität sind genau die Fälle, in denen verschiedene Steuerungskomponenten mit der Software zusammenwirken.

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Beschriftung unverlierbar?

 

Systematik der Fehlerortung:

  • Analyse der möglichen Fehlerquellen (räumlicher Bezug),
    Eingrenzung und Prüfung der Reproduzierbarkeit der Fehlerzustände (zeitlicher Bezug),
    Korrelation des Wirkungsspektrums (Intensitäts-Bezug).
  • Dokumentation der Analyse, um „kreisende Suchbewegungen“ zu verhindern.
  • Testumgebungen herstellen, was im laufenden Betrieb oft gar nicht oder nur sehr eingeschränkt möglich ist. Ggf. Protokollierung über längere Zeit.
  • Simulation der fehlerhaften Zustände, was bei Verwendung von SPS-Steuerungen durchaus machbar und erfolgversprechend ist.

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Fehlerbeseitigung:

  • Gerätetechnische Fehler lassen sich in der Regel durch Austausch oder Ersatz beseitigen.
  • Verdrahtungs- und Montagefehler erfordern fachkundiges Personal.
  • Softwarefehler sind nur nach umfangreicher Analyse und durch sachkundige Programmierer zu beheben.

Fehlervermeidung

Die Vermeidung steht immer an oberster Stelle - faktisch kommt ein Gutachten jedoch erst zum Einsatz, wenn die Vermeidung fehlgeschlagen ist. Einige wichtige Vorsorgemaßnahmen sind:

  • Dokumentation aktualisieren und prüfen - insbesondere nach “spontanen” Änderungen wie Störungsbeseitigung während der Nacht...
  • Softwarevalidierung und -test - wird im Anlagenbau oft nur stichprobenweise durchgeführt um den Aufwand gering zu halten.
  • Vorbeugende Wartung
  • Schulung des Personals - auch wiederholend und auffrischend.

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VDE? Nicht mehr!

 

 

 

 

 

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